制造过程中的价值流(VSM)分析与改善
宋志军老师介绍
精益生产与成本管控实战专家
主要背景
★ 广东省企业管理培训协会理事
★ 宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家
★ 原大野管理咨询有限公司副总经理、技术总监
★ CASIO（卡西欧）电子工程师、品质技术部、生产部总监
★ 广州电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造
★ 清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师
★ 中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家
★ 中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人
个人简介
宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及16年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。
作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统……。
品牌课程
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精益生产系列 |
工业4.0与裁班系列 |
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1、《生产与运营管理》 2、《精益生产管理实战与项目推行》 3、《精益生产进阶提升训练营（中高层）》 4、《PMC生产计划与物料控制》 5、《TPM全面设备维修保全》 6、《精益IE工业工程实战改善技法研修班》 7、《现场问题分析与自主提案改善活动》 8、《生产现场管理与现场改善》 9、《现场改善十大利器与成本降低》 10、《设备综合效率（OEE）分析计算与改善》 11、《TPM-计划保全与备品管理》 12、《TPM-自主维护与目视化管理》 13、《如何从制造中发现创造》 14、《精益生产系列之快速换型（SMED）》 15、《多品种小批量生产计划与交期管理》 16、《高效仓储与物流配送管理》 17、《企业供应链物流管理专题培训》 18、《6S系统推行与维护培训》 |
1、《工业4.0之自动化的现场管理ABC法》 2、《工业4.0背景下中国制造业的明天 ——从传统到精益化到智能化的卓越生产系统构建》 3、《工业4.0与中国制造业的明天专题讲座》 |
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质量管理系列 |
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1、《企业中高层品质战略与卓越品质管理》 2、《TQM—全面品质管理提升实务》 3、《品质管理能力提升实务高级研修班》 4、《实验设计（DOE）及其应用》 5、《品管圈QCC活动和管理实务》 6、《潜在失在模式与后果分析FMEA》 7、《统计过程控制SPC》 8、《生产件批准程序PPAP》 9、《产品质量先期策划与控制计划APQP》 10、《测量系统分析MSA培训》 11、《6西格玛系统导入培训方案》 12、《SQE供应商品质管理实战训练》 13、《零投诉目标的质量管理》 14、《零缺陷质量管制大纲》 15、《QFD系统化品质机能展开实务操作培训》
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成本管理系列 |
管理技能系列 |
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1、《制造型企业成本管控与价值分析实战训练》 2、《品质成本分析与控制实务研修班》 3、《定额（材料/工时/劳动定额）管理系列培训》 4、《制造业全面精准成本控制》 5、《制造过程中的价值流分析》 6、《价值工程与生产成本控制》 7、《精益生产方式之工艺、工装现场改善》 8、《新常态下的制造业减员增效实战训练》 |
1、《企业流程设计优化与管理》 2、《赢在精细化——企业精细化管理实战》 3、《TWI基层干部管理技能提升训练》 4、《制造业中高层经理全面管理技能提升》 5、《优秀班组长管理技能提升》 6、《班组正能量——如何开好班前、班后会》 7、《从优秀到卓越--全能型车间主任综合能力提升训练》 8、《制造业项目管理应用实战技能训练》 9、《赢在精细化——企业精细化管理实战》 10、《从精兵到干将——如何带好班组长》 |
第一单元：什么是价值流
前言：数字破冰游戏
1、什么是价值流
2、价值流的组成特点
3、价值流分析
Ø 作用
Ø 典型价值流改善收益
Ø 典型案例
Ø 价值流推广的成功要素
Ø 精益思维的特点
4、价值流图的发展
5、价值流分析
6、价值流分析实施战略
7、价值流分析活动的输出
8、什么是制造过程价值流分析？
9、制造过程价值流分析步骤
第二单元：价值流的核心理念-消除浪费
1、浪费与增值
2、浪费的定义
3、增值与非增值
4、识别生产活动中的七种浪费
5、消除浪费的步骤
6、消除浪费的主要工具简介
练习：讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费。
第三单元：制造过程价值流当前状态图
1、选择要分析的产品并手工绘制当前状态图
2、组成一个工作小组并明确职责
3、选择要研究的产品族
4、了解客户需求
5、画出工艺流程图
6、画出物流
7、画出信息流
（提示: 画产品当前状态图时建议首先用铅笔在白纸上绘制，不要试图直接用VSM的工具图绘制。那样可能会遗漏一些重要信息。）
8、定义并收集相关数据
9、绘制当前价值流图
10、在当前状态图基础上绘制价值流图
11、计算产品生产周期及增值比
12、按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备
案例：某产品当前价值流图绘制实例
练习：画出你所熟悉的产品价值流分析图
第四单元：制造过程价值流未来状态图
1、未来状态图规划
2、团队分工
3、定义改善聚焦点
4、建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统
5、消除浪费
6、流式生产
7、按需生产
8、建立统一的改善愿景
9、如何使价值流精益
10、计算客户需求节拍时间
11、建立连续流
12、在不能连续的地方建立超市
13、改善价值流中的关键环节
14、确立未来状态
15、检查未来状态是否消除了浪费的根因
16、在现有价值流图基础上绘制未来价值流图
17、画出未来状态工艺流程/物流/信息流
18、加载相关数据绘制未来价值流图
19、计算产品新的生产周期及增值比
案例：某产品未来价值流图实例
练习：以现有制造现场的一条生产线为基础，进行价值分析，并形成低附加值工序分析报告
第五单元：过程价值流改善计划及价值流管理
1、制定并实施价值流改善计划
2、价值流改善要点
3、价值流改善计划
4、价值流改善步骤及时间进度表
5、价值流管理
第六单元：实施过程价值流的技术基础
1、看板拉动技术-DFT
2、均衡化生产技术-Levelling Production
3、生产线平衡技术-Line Balance
4、工业工厂中的流程改善技术-ECRS
5、快速换型技术-SMED
案例: SMT 快速换型的改进实例
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